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轮胎智能制造了,然后呢?
2017年8月8日 浏览:976次
       生产一条轮胎需要48小时,而智能工厂生产一条轮胎的时间缩短至30小时。相同规模的传统轮胎企业需要工作人员2100多人,智能轮胎工厂只需要696人。人均年产值可高达332万元,是传统工厂的3倍。效率大幅提升,这就是智能轮胎工厂和传统轮胎工厂的最明显差别。同时智能化的轮胎生产设备,确保了生产工艺的精度,减少了人为误差,提升了产品质量,增加了企业的竞争力。
  记者了解到,目前在轮胎行业,玲珑、森麒麟、双星、赛轮金宇、万力、三角等均已实现智能生产。在青岛森麒麟年产500万条轮胎的工业4.0智能工厂里,只有212名工人,其中硫化车间一共有72台硫化机,只有两名工人负责,这样的效率不得不说惊人。
 
  智能工厂节省下来的最大的成本就是人工。据新华社报道,中国制造业的平均小时工资在2005至2016年间翻了三倍。在劳动力成本不断提高的背景下,再加上招工难的困扰,使用工业机器人成为很多企业的新选择。有人算了一笔账,如果一名工人每年的人力成本支出8万元,100名工人一年的支出就是800万,使用自动化生产线,只需要30人左右就可以完成同样的工作,相当于一年省下500多万。这样计算只是简单的将人工成本扣除了,显然并没有计算智能工厂投入的成本,以及维护智能程序设备的成本投入。
  轮胎智能制造所带来的最大的变化将是:普通工人减少,数控、电脑、智能设备安装维护人员增加,同时一定会减少就业人数造成一部分失业,未来工厂里更多的将是“机器人同事”。对于当地政府部门来讲,失业人口怎么办?
  效率的提升意味着轮胎产能的提升,尽管产能是轮胎企业生存命脉的所在,但是产能过剩同样是目前轮胎行业不容忽视的问题。更多的产能再加上更低的制造成本是否意味更加激烈的低价竞争?
  现在轮胎企业都在谈工业4.0,可是工业4.0就是智能生产,提升效率,降低成本吗?
  什么是工业4.0?“互联网+制造”就是工业4.0。“工业4.0”是德国推出的概念,美国叫“工业互联网”,我国叫“中国制造2025”。当然了,三者本质一样,核心也都是智能制造。但是我们很多企业都只是把关注点放在了制造上面。
 
  工业4.0还需要创新,除了设备技术的创新还需要产品、模式、业态、组织等方面的创新。从技术创新到产品创新,到模式创新,再到业态创新,最后到组织创新。
  另外就是转型,对于中国轮胎企业而言,转型实际上是从传统的工厂,从2.0、3.0的工厂转型到4.0的工厂,整个生产形态上,要从大规模生产,转向个性化定制。使整个生产的过程更加柔性化、个性化、定制化。目前很多轮胎企业应该是转型成了智能化大规模生产。轮胎在品质层面,以及品牌层面提升甚微,甚至没有提升。
  目前正新轮胎厂的生产作业仍以半自动化为主,且部分业者还停留在人工作业电脑化阶段。但是这并未影响正新继续成为全球排名前10的轮胎企业,也没有影响正新、玛吉斯在消费者心中的品牌美誉。
  董事长罗才仁认为,公司推动生产自动化,不一定要改引进“机器人”,以轮胎业为例,只要搭配製造流程的改变、设备汰旧换新,以及引进自动化设备或流程,将工厂的重复与简单工作,由现行的人工作业,改由机器代劳,就可达到工厂的智能自动化目标。
  中国轮胎和世界轮胎竞争未来一定会愈演愈烈,中国轮胎企业也一直在努力赶超那些世界一流的轮胎企业米其林、普利司通等。但是仅仅智能制造了还不够,还需要在产品研发,品牌营销,甚至在思想上多下功夫。

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